化工行业的耗能水平，主要受到两方面因素制约，一是装置的系统设计、操作及管理水平，这是影响装置及全厂能耗的主要因素。另一方面企业所存在的客观条件对能耗的影响，也是不可忽视的影响因素，分析客观条件对能耗的影响，抓住薄弱环节降低能耗，进一步降低产品生产成本。根据用能分析，化工装置的节能改造是有规律可循的。节能改进不宜单纯地为提高设备运转效率而进行节能技术改造，首先从工艺能量使用和回收环节的改进，当两者的改进确定后再考虑转换环节的改进。

改进工艺条件，降低工艺总用能，工艺总耗能是衡量装置能耗水平的重要指标，它是把原料加工成产品所需能量的数量。一般地说，工艺总能耗其形成可以分为热、蒸汽和流动功三种，即热工艺总能耗、汽工艺总能耗、和动力工艺总能耗。改进流程，采用新的节能型流程是降低工艺总耗能的关键所在，各科研和设计单位为此做了大量的工作。

如呼和浩特炼油厂的KDN一1000型空分装置，对流程进行了如下改动：出空压机四级的高温压缩空气不是直接进入四级空气冷却器，而是改为先进入再生器预热器，与来自冷箱的低温污氮气进行热交换，污氮气在此升温后再进入电加热器进一步加温后用于分子筛再生。这样将进一步降低电加热器的用电负荷。与低温污氮气换热降温后的压缩空气再进入四级空气冷却器，这样将降低四级冷却器的热负荷。经这样改进后，根据计算，电加热器的用电负荷将由90KW 降至75KW ，四级冷却器的用水量将由35t／h降到28t／h。节能效果十分显著，装置运行稳定。